Les fabricants de produits de grande consommation produisent des milliards de pièces. Les faibles taux de défectuosité ne sont pas négligeables.
Lorsque la production se chiffre en milliards, le calcul lié à une fraction de pourcentage de défectuosités change rapidement. Lumafield offre aux équipes de contrôle de la qualité la visibilité nécessaire pour détecter les problèmes sur la chaîne de production, plutôt que sur le terrain.
La confiance des principaux fabricants de produits de grande consommation
Un seul incident peut coûter plus cher que l'ensemble du programme d'inspection.
Les produits de grande consommation sont fabriqués à une échelle qui modifie les calculs liés à la qualité. Un scellé qui présente un taux de défaillance de 1 sur 10 000 semble négligeable jusqu'à ce que vous produisiez 50 millions d'unités par an. Il s'agit alors de 5 000 défaillances, chacune représentant une plainte, un retour ou un blocage de produit potentiel dont le coût dépasse celui de n'importe quel programme d'inspection. Un seul incident de qualité d'emballage peut coûter des centaines de milliers de dollars. L'investissement dans l'inspection ne représente qu'une fraction de cette exposition.
Ce qui change avec Lumafield, c'est la qualité des preuves. L'échantillonnage et les contrôles visuels en fin de ligne indiquent qu'un problème est survenu. Lumafield vous indique où, quand et pourquoi.
Les modes de défaillance critiques dans le secteur des produits de grande consommation.
À quoi ressemble une qualité rigoureuse dans la pratique.
L'Oréal a gagné 4 mois sur un seul programme de développement d'emballage
Le laboratoire de qualification des emballages de L'Oréal utilise la TDM de Lumafield pour qualifier les nouvelles conceptions et les fournisseurs pour l'ensemble du portefeuille de marques du groupe. Dans le cadre d'un programme de développement de nouveaux produits, un assemblage de bouteille et de bouchon fuyait après inspection, alors que chaque composant individuel avait réussi les contrôles dimensionnels. Une tomodensitométrie a permis d'en trouver la cause en quelques secondes : une indentation de 100 microns à l'intérieur du goulot de la bouteille, invisible avec un calibre tampon, mais visible dès la première numérisation. L'équipe a utilisé cette découverte pour itérer directement la conception, évitant ainsi des mois de cycles d'outillage supplémentaires.
500 000 $
Le processus standard d'inspection du sertissage des boîtes de conserve nécessite des tests destructifs toutes les quatre heures par ligne, consomme 90 minutes de main-d'œuvre par quart de travail et ne permet d'effectuer qu'environ la moitié des vérifications requises. Après une perte de 500 000 $, la justification commerciale pour un programme d'inspection automatisé sur plusieurs sites était évidente.
3 semaines → 3 jours
Lors d'un exercice d'allègement, une modification de conception a entraîné l'échec d'un test de traction qu'aucune méthode conventionnelle ne pouvait expliquer, avec un délai d'attente de trois semaines pour obtenir les résultats d'une TDM externalisée. Grâce à l'intégration de Lumafield à l'interne, l'équipe est passée de l'échec du test à l'identification de la cause profonde en trois jours, ce qui a permis d'itérer la conception avant d'engager des frais d'outillage.
425 000 $
Ce fabricant externalisait auparavant la tomodensitométrie avec un délai d'exécution moyen de 14 jours ; l'internalisation de l'inspection a réduit ce cycle à environ une heure. Avec 500 scans prévus par an, l'économie réalisée sur les coûts d'externalisation est estimée à 425 000 $ par année.
De la ligne de production au laboratoire de conception, sur une seule plateforme.
Neptune
Neptune offre aux équipes de R&D et d'ingénierie qualité la résolution nécessaire pour examiner la géométrie interne des composants de distribution, de la structure des emballages et des assemblages de précision, à la demande et en interne, le jour même où une question se pose. Plus besoin d'expédier des pièces à un laboratoire externe ou d'attendre des résultats pour prendre une décision de lancement.
Voyager
Voyager centralise chaque scan sur une plateforme partagée et consultable, accessible aux ingénieurs, aux responsables qualité et aux partenaires fournisseurs, quel que soit leur site. Des flux de travail d'inspection standardisés sont appliqués de manière cohérente dans les usines du monde entier. Les résultats sont intégrés directement dans les environnements PLM, QMS et MES, plutôt que de se perdre dans des fils de courriels ou des présentations exportées.
Triton
Triton intègre la tomodensitométrie à haut débit à l'introduction de nouveaux produits et à la qualification des fournisseurs. L'engagement des filetages, la variation des moules et la géométrie interne peuvent être validés en volume avant l'engagement des outillages ou l'acceptation des lots des fournisseurs. Le coût de détection d'un problème lors de la qualification ne représente qu'une fraction de celui constaté en production.
Mars
Mars fournit une validation en temps réel pour chaque unité sur la ligne, à une cadence allant jusqu'à 5 pièces par seconde, ce qui est suffisant pour les fermetures, les bouchons et les composants d'emballage à plein régime. L'intégrité de l'étanchéité, la conformité dimensionnelle et la présence des composants sont vérifiées en continu. Les problèmes sont stoppés sur la ligne, et non chez le client.
Découvrir. Diagnostiquer. Livrer.
Chaque déploiement Lumafield suit la même logique : trouver ce que les autres manquent, le comprendre en profondeur et agir avant le début du cycle suivant.
Découvrez ce que l'inspection visuelle ne voit pas.
L'inspection par rayons X et tomodensitométrie (CT) en ligne permet de détecter les défauts d'étanchéité, les variations dimensionnelles et les défauts internes inaccessibles de l'extérieur. Chaque unité est inspectée à la vitesse de production, ou chaque lot lors de la qualification, avec la précision nécessaire pour agir sur vos découvertes plutôt que de simplement constater leur existence.
Résolvez le problème
Voyager associe les preuves d'inspection au contexte du processus afin que les ingénieurs puissent retracer une défaillance en amont : jusqu'au moule, au lot du fournisseur, au paramètre de la ligne ou à la tête de sertissage. Vous partez de la défaillance pour en déterminer la cause profonde, le moment où elle est apparue et la manière d'y remédier.
Expédier le produit
Les résultats alimentent les mesures correctives, les changements de processus et les rétroactions aux fournisseurs via les systèmes PLM, QMS et MES. Une visibilité complète permet d'obtenir de meilleurs résultats lors des cycles de production ultérieurs.
