En NASCAR, l'écart entre la compétition et la victoire se mesure en dixièmes de seconde. RFK Racing, l'organisation copropriété de Jack Roush, du Fenway Sports Group et du pilote Brad Keselowski, a toujours compris que l'avantage technique ne provient pas d'une décision unique, mais s'accumule au fil du temps grâce à des centaines d'entre elles. Avec l'arrivée de l'ère Next Gen, de nouvelles contraintes ont renforcé cette philosophie : les voitures sont devenues plus standardisées, les pièces proviennent de fournisseurs uniques et le calendrier s'est resserré. Aujourd'hui, RFK arrive sur le circuit, effectue 25 minutes d'essais, se qualifie, puis court. Il n'y a plus de temps pour tâter le terrain sur l'asphalte. Chaque défaillance sur la piste est une défaillance qui aurait dû être détectée à l'atelier.

La tomodensitométrie (CT) est devenue la solution à ce problème.

Si je devais résumer le scanner CT de Lumafield et son rôle au sein de notre entreprise en un seul mot, ce serait confiance. Cela a fait de nous une entreprise plus confiante dans son ensemble.

     — Todd Brewer, directeur de la fabrication, RFK Racing

Le contrôle de la qualité à l'ère Next Gen

La voiture NASCAR Next Gen, introduite en 2022, a standardisé le sport d'une manière qui a transformé la façon dont les équipes rivalisent. Plus de 80 % des composants d'une voiture de la série Cup sont désormais fournis par des fournisseurs uniques, les mêmes pièces provenant des mêmes fabricants étant installées sur chaque voiture de la grille. Cette standardisation a fermé bon nombre des avenues que les équipes utilisaient historiquement pour obtenir un avantage. Elle a également transféré une responsabilité cruciale : les équipes qui fabriquaient autrefois leurs propres pièces et contrôlaient chaque étape de l'assemblage reçoivent désormais des composants à la fabrication desquels elles n'ont pas participé.

Il s'agit de plus en plus de ces petits ajustements et de ces petites décisions que nous prenons et qui nous donneront un avantage concurrentiel. C'est ainsi que Lumafield a véritablement redéfini notre approche de la semaine de course.

     — Samantha Lunt, directrice de la dynamique des véhicules et de la RFK TeK Alliance

Pour Todd Brewer, directeur de la fabrication chez RFK, le changement a été direct : « Avec cette nouvelle ère de course, nous n'avons pas le temps d'aller sur la piste pour tâter le terrain. Nous arrivons sur le circuit à 100 %, et vous avez 20 minutes pour réussir. » Au lieu de passer plus de temps sur la piste, l'équipe investit dans l'inspection. La tomodensitométrie industrielle condense ce qui prenait des semaines de tests en quelques heures seulement.

De l'inspection de surface à la certitude interne

Avant l'arrivée de la plateforme de Lumafield, la trousse d'outils d'inspection de RFK était largement limitée à la surface. Les tests magnétiques et Zyglo, des méthodes utilisant des pénétrants colorés ou des particules magnétiques pour révéler les fissures, ne montrent que ce qui est visible à l'extérieur d'une pièce. Pour la géométrie interne d'un maître-cylindre, l'intégrité du câblage d'un faisceau électronique, la structure des vides d'une stratification en fibre de carbone ou les voies d'écoulement internes d'un capteur de pression de carburant, il n'existait aucune alternative fiable aux tests, que ce soit dans un montage dédié ou sur la piste. Les deux options comportent des coûts. La construction de montages de test demande du temps et des ressources, tandis que les tests sur piste sont une denrée rare et coûteuse.

RFK a reçu deux scanners Neptune de Lumafield simultanément, une configuration qui permet à l'équipe d'effectuer des scans rapides pour l'inspection des pièces entrantes sur une machine, tandis qu'un scan plus long et à plus haute résolution s'exécute pendant la nuit sur l'autre. La durée varie de moins d'une heure à 20 heures selon la complexité de la pièce. Cette flexibilité est essentielle dans un sport où les pièces passent du démontage à la préparation, puis au remontage, sur un cycle hebdomadaire.

David Leiner, directeur de l'assemblage de l'équipe et l'un de ses principaux opérateurs de scanner, décrit clairement l'avant et l'après. « Avant d'avoir les scanners CT, nous ne pouvions tout simplement pas effectuer de suivi interne. Maintenant, nous pouvons vérifier l'intérieur des composants dont nous avons besoin pour nous assurer que tout est en ordre. »

La sécurité qu'apporte la tomodensitométrie est inestimable. Je ne crois pas que nous pourrions revenir en arrière et nous en passer.

     — David Leiner, directeur de l'assemblage, RFK Racing

Inspection à la réception et suivi en service

RFK effectue des inspections par tomodensitométrie (CT) à deux moments clés de la vie d'une pièce : à la réception et en cours d'utilisation. Les pièces sont approuvées par le contrôle qualité dès leur arrivée. Ensuite, tout au long de leur durée de vie utile, certains composants sont scannés à nouveau pour aider l'équipe à comprendre leur vieillissement.

L'étape de réception permet de détecter les défauts de fabrication avant que les pièces n'atteignent la voiture. L'équipe de Leiner a ainsi identifié un refroidisseur de direction assistée présentant un défaut interne avant même son installation, une faille qui aurait été invisible par toute autre méthode d'inspection de surface. « Nous avons vu le problème avant même qu'il ne soit monté sur la voiture », explique-t-il. « C'est probablement ce qui nous a évité un problème majeur. »

L'étape en service permet à l'équipe d'accumuler des connaissances sur le comportement des pièces au fil du temps. Ce balayage continu transforme la façon dont l'équipe perçoit les composants en fibre de carbone, pour lesquels il n'existait auparavant aucun protocole d'inspection réel. « Avant, nous n'avions pas vraiment de processus pour les objets en carbone », précise Leiner. « C'était : d'accord, voici ce que nous avons, nous allons faire tant de courses avec, et nous croisons les doigts. » Désormais, l'équipe scanne ces composants et prend des décisions éclairées quant à la prolongation de leur durée de vie ou à leur retrait.

Identifier la source des défaillances sur piste

Certaines des contributions les plus cruciales de la tomodensitométrie chez RFK sont survenues après l'apparition de problèmes sur piste. Brewer décrit un cas au COTA où une voiture a subi une anomalie de pression de carburant : l'électronique indiquait une absence de pression alors que celle-ci était normale. L'équipe a ramené la voiture et a procédé à un diagnostic systématique, en utilisant le banc d'essai et en mobilisant d'importantes ressources humaines. En plaçant le régulateur de pression de carburant dans le scanner, ils ont immédiatement trouvé le problème : une interférence de contact interne créait une variation de tension qui perturbait l'électronique de la voiture.

Les défauts de câblage ont été une autre préoccupation récurrente. « À l'œil nu, tout semblait normal », raconte Brewer à propos d'un incident. « Sans détruire ni compromettre la gaine, nous avons pu placer le composant dans la machine et constater un court-circuit, dû à l'installation ou à la fabrication, qui causait un problème de lecture de tension. Cela nous empêchait de rouler sur piste. » Dans un sport où les séances d'essais sont limitées à 25 minutes, éviter la perte d'une séance représente une valeur réelle.

Perdre du temps de piste est absolument inacceptable dans le monde de la course automobile d'aujourd'hui.

     — Todd Brewer, directeur de la fabrication, RFK Racing

Ce qu'un plateau flexible en fibre de carbone a appris à l'équipe sur les tolérances

La découverte la plus instructive réalisée par RFK grâce à la tomodensitométrie s'est toutefois avérée être une compréhension plus nuancée de ce qui constitue réellement un défaut.

L'équipe a scanné un plateau flexible en fibre de carbone, le composant qui transfère la puissance du moteur à l'arbre de transmission, et a découvert des vides et des variations importants dans la stratification du carbone. Dans un domaine où l'on suppose que chaque dimension et chaque densité doivent être exactes, les résultats étaient alarmants. Après une enquête plus approfondie, l'équipe a appris que cette variation se situait dans les tolérances de fabrication normales pour ce type de pièce. La pièce qui semblait initialement défectueuse était en fait conforme aux spécifications et pouvait fonctionner comme prévu.

« Dans un monde où nous pensons que tout doit être parfait, la réalité est qu'il existe de nombreuses imperfections », déclare Brewer. « Voir cela avec une telle clarté a été une révélation. »

Cette observation a modifié la façon dont l'équipe distingue une tolérance acceptable d'un défaut réel. Plutôt que de retirer des pièces en se basant sur l'apparence visuelle ou l'intuition, RFK dispose désormais de preuves. Les données de tomodensitométrie ont établi une référence pour ce qu'est une pièce en bon état, ce qui permet de diagnostiquer avec confiance une pièce défectueuse.

Un outil partagé dans tout l'atelier

RFK a fait le choix délibéré de distribuer l'accès au scanner entre les différents départements plutôt que de le limiter à l'ingénierie. L'équipe d'assemblage est le groupe le plus actif, incluant la transmission, les systèmes de freinage et les composants d'assemblage plus petits. L'ingénierie gère les enquêtes plus complexes et le travail analytique approfondi, tandis que la R&D utilise la tomodensitométrie industrielle pour des projets plus fondamentaux.

Cette pollinisation croisée était intentionnelle. « Trop souvent, les gens travaillant dans ce bâtiment ne connaissent même pas la technologie à laquelle ils ont accès », explique Brewer. « Nous essayons de nous assurer que tout le monde adopte une mentalité tournée vers l'avenir, afin qu'ils puissent examiner ces outils et réaliser que quelque chose dans leur domaine pourrait être scanné pour faire de nous une meilleure équipe de course. »

Cette mentalité tournée vers l'avenir trouve une expression pratique dans Voyager, la plateforme logicielle infonuagique de Lumafield. L'accès Web permet à plusieurs personnes d'examiner le même scan simultanément, depuis n'importe quel endroit du bâtiment ou sur la route. « Il ne s'agit pas seulement d'une personne devant la machine », souligne Brewer. « Cette base Web nous permet de partager les résultats avec nos équipes qui utilisent ces pièces, afin qu'elles puissent approfondir l'analyse et obtenir une meilleure vue d'ensemble. » Samantha Lunt estime que cette facilité d'utilisation a des implications plus larges : les chefs d'équipe, les ingénieurs et les mécaniciens doivent tous avoir confiance en la voiture avant de s'engager. Le scanner, et la plateforme qui l'entoure, contribuent à bâtir cette confiance.

Lumafield est ce collaborateur qui donne le feu vert définitif avant qu'une pièce ne soit installée sur la voiture. C'est un atout inestimable pour l'équipe RFK.

     — Samantha Lunt, directrice de la dynamique des véhicules et de la RFK TeK Alliance

Le coût de la détection en atelier par rapport à la piste

Quantifier la valeur de la tomodensitométrie pour une équipe de NASCAR n'est pas simple. Cette valeur réside principalement dans ce qui ne s'est pas produit : la pièce qui n'a pas brisé, le temps de piste qui n'a pas été perdu, et le week-end de course qui s'est déroulé sans incident mécanique qui aurait pu être évité en atelier.

Brewer résume la situation : « Des centaines de milliers de dollars sont en jeu chaque semaine. Entre nos pilotes et nos équipes, une défaillance qui les exclut d'une course représente une perte d'un million de dollars. C'est ce que cela signifie pour notre entreprise. »

Dans le format actuel des séries éliminatoires de NASCAR, ce calcul n'a rien d'abstrait. Une seule course où une défaillance évitable élimine une voiture peut coûter à une équipe sa place en séries. L'exposition financière est directe et, bien que les conséquences compétitives s'accumulent, la sécurité du pilote demeure la priorité absolue.

« La confiance envers la voiture que nous mettons sur la piste est primordiale », déclare Lunt. « Il est essentiel que nos pilotes sachent que nous leur fournissons une voiture non seulement rapide et performante, mais surtout sécuritaire. »

C'est ce que RFK bâtit avec chaque scan : l'assurance qui permet à un pilote d'aborder un virage sans hésitation dès le premier tour, sachant que la pédale répondra, que la direction sera précise et que chaque pièce a été validée avant même son installation.